传统的汽车车身结构通常由数百个不同形状和材料的零件组成，需要经过冲压、焊接、紧固等多道工序才能完成组装。这种方式不仅耗时耗力，而且增加了重量和成本，也限制了设计的灵活性和创新性。一体化压铸技术则可以将原本分散的零件集成为一个整体零件，从而简化了车身结构和生产流程。

由于采用一体化压铸技术，模架的重量随之增加。模架的安全性能评估是确保模具在使用过程中安全可靠的重要环节。评估内容包括模具的结构安全性、材料的安全性、热处理工艺的安全性等。通过评估，可以及时发现潜在的安全隐患并采取相应措施进行改进。

在模架的材料选择上，通常采用高强度、高耐热性、高耐磨性的P20锻造钢。P20材料具有良好的机械性能，能够满足模架在高压铸造过程中的使用要求。同时，优良的加工性能和热处理性能，能确保模架的加工质量和使用寿命。

模架的精度直接影响到压铸件的质量和精度。因此，在模架制造过程中，需要严格控制各部件的尺寸精度和形位公差。同时，模架的装配过程也需按照严格的工艺要求进行，确保各部件之间的配合精度和稳定性。为了解决深腔加工加工质量和效率的难题，通过采购特殊的加工刀具，购买进口的设备，解决深腔加工时刀具摆动，下切量小，尺寸精度难以保证的难题，满足产品参数要求。

模具平面精度是指模具的工作面与参考面的平面度误差，常用的指标是平面度、平行度和垂直度等。在模具制造和使用过程中，要求模具平面精度高，以确保产品的尺寸稳定性和生产效率。模具平面精度要求的提高直接关系到产品的质量和生产效率。为达到模架平面度要求，采用精加工之前去除大部分变形量，去应力，正反面多次加工等工艺，满足平面度要求。

质量检测与控制是确保模架质量的重要手段。在模架制造过程中，需要对各部件进行严格的质量检测，确保尺寸精度、表面质量、材料性能等符合设计要求。同时，还需对模具的使用过程进行监控，及时发现并处理质量问题，确保模具的稳定性和可靠性。

模架在加工检测完成后我们会进行最后的清理和试装，检查所有零配件和主板的专配关系，提前研配好各个零件之间的配合间隙，保证模芯装入到模架后顺利完成试模。